上海純水設(shè)備解讀：燃煤電廠脫硫廢水處置技術(shù)的發(fā)展趨勢
［關(guān)鍵詞］脫硫廢水；零排放；煙道蒸發(fā)；旁路干燥
石灰石-石膏法濕法脫硫工藝是目前世界上應(yīng)用最廣泛、最為幼稚的脫硫技術(shù)，約占我國近幾年新建燃煤火電廠脫硫技術(shù)總量的90%成為當(dāng)下燃煤電廠脫硫工藝的首要選擇。石灰石-石膏濕法脫硫工藝中，循環(huán)漿液會不時(shí)吸收來自煙氣和石灰石中的氯化物。漿液中的氯離子主要以氯化鈣的形式存在較高濃度的氯離子會抑制石灰石的溶解，降低漿液pH影響酸性氣體吸收，降低脫硫效率，同時(shí)會對脫硫系統(tǒng)發(fā)生腐蝕。為使脫硫系統(tǒng)以較高效率運(yùn)行，需定期排出一部分漿液（即脫硫廢水）以控制漿液中的氯離子。
燃煤電廠脫硫廢水水質(zhì)具有以下特性：
1呈弱酸性，pH56.5
2懸浮物較高，為1060g/L
3Cl-一般在520g/L有較強(qiáng)的腐蝕性；
4含有大量金屬離子，如Ca2+Mg2+等，總量達(dá)到2050g/L
5重金屬（HgCrPbNiCd含量高。
脫硫廢水成分復(fù)雜、水質(zhì)動(dòng)搖較大，處置起來較為困難，為達(dá)到零排放的目的需根據(jù)廢水中污染成分的特性進(jìn)行分段處置。整個(gè)脫硫廢水零排放處置技術(shù)一般由3個(gè)過程組成：純水設(shè)備預(yù)處理、濃縮減量、末端零排放處理。筆者對現(xiàn)有脫硫廢水零排放技術(shù)進(jìn)行歸納，對比了各工藝的優(yōu)缺點(diǎn)，總結(jié)出經(jīng)濟(jì)可行、平安有效的脫硫廢水處置方案。
1脫硫廢水預(yù)處理技術(shù)
預(yù)處理的目的于去除脫硫廢水中的Ca2+Mg2+等，以及SiO2COD和懸浮物，降低脫硫廢水的硬度，防止后續(xù)處置中出現(xiàn)結(jié)垢、堵塞等現(xiàn)象。三聯(lián)箱工藝是目前脫硫廢水主要的預(yù)處理技術(shù)，由中和箱、反應(yīng)箱和絮凝箱等組成，具體工藝流程見圖1
來自旋流器的脫硫廢水在廢水緩沖池中均勻混合，經(jīng)水泵輸送到三聯(lián)箱。三聯(lián)箱的中和箱中加入石灰乳和氫氧化鈉溶液，將脫硫廢水從弱酸性調(diào)至pH為99.5使局部重金屬如FeCuPbCr以微溶或難溶的氫氧化物沉淀下來。廢水經(jīng)過中和箱后流入反應(yīng)箱，反應(yīng)箱內(nèi)加入有機(jī)硫與絮凝劑，將無法以氫氧化物形式沉淀的重金屬元素以硫化物的形式沉淀去除。廢水最后進(jìn)入投放助凝劑的絮凝箱進(jìn)行絮凝反應(yīng)，絮凝箱出水自流進(jìn)入廓清器，清水經(jīng)鹽酸、次氯酸鈉調(diào)節(jié)pH至69左右進(jìn)入清水池。
2脫硫廢水濃縮減量技術(shù)
濃縮減量是對預(yù)處理后的脫硫廢水進(jìn)行濃縮處置，減少后續(xù)零排放過程的處置量，降低脫硫廢水處置本錢。膜濃縮技術(shù)具有投資利息低、經(jīng)濟(jì)性較好等優(yōu)點(diǎn)，脫硫廢水零排放處置中運(yùn)用較為廣泛，但工藝流程相對較長，工業(yè)上一般將多種膜技術(shù)組合使用。膜濃縮技術(shù)主要包括正滲透（FO反滲透（RO電滲析（ED膜蒸餾（MD表1為各種膜法濃縮技術(shù)的對比情況。
2.1正滲透法
正滲透法利用選擇性分離膜兩側(cè)高濃度差將水分子從高鹽側(cè)自發(fā)擴(kuò)散到低鹽分的汲取液一側(cè)，目前膜分離領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)之一。
近年來，正滲透膜的制造工藝不時(shí)提高，生產(chǎn)水平也取得很大進(jìn)步。由于其能耗較低、出水水質(zhì)高、污垢輕，國內(nèi)外已有初步商業(yè)應(yīng)用，但是正滲透膜的研制仍存在濃差極化大、水通量較低及理想的驅(qū)動(dòng)溶液制備困難等問題，需在新的膜材料、膜改性、膜合成方法及驅(qū)動(dòng)溶液的兼容性、分離回收等方面進(jìn)一步深入研究。
2.2反滲透法
反滲透是利用反滲透膜在一定壓力下使溶液中的溶劑與溶質(zhì)被動(dòng)分離的過程。對膜一側(cè)的料液施加的壓力超越它滲透壓時(shí)，溶劑會逆著自然滲透的方向作反向滲透，純水設(shè)備從而分別在膜的低壓側(cè)與高壓側(cè)得到滲透液和濃縮液。反滲透膜能截留＞0.1nm物質(zhì)，一種較為精細(xì)的膜分離產(chǎn)品，能有效截留水中的無機(jī)鹽、膠體物質(zhì)和相對分子質(zhì)量＞100有機(jī)物，從而制得較為純凈的水。
反滲透技術(shù)平安可靠、出水穩(wěn)定、除鹽率高（一般＞95%且能耗低，能在常溫下進(jìn)行，水處置領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，但仍存在膜價(jià)格較高、受壓磨損等問題，需在以后研究中改善解決。
2.3電滲析
電滲析技術(shù)在離子交換的基礎(chǔ)上發(fā)展而來，其工作原理是依靠電位差，陰陽兩極之間放置若干交替排列的陽膜與陰膜，由于離子交換膜具有選擇透過性，當(dāng)兩端電極接通直流電源后，水中的陰、陽離子分別向陽極、陰極方向遷移，形成交替排列的離子濃度減少的淡室和離子濃度增加的濃室，從而實(shí)現(xiàn)溶液的濃縮、淡化和提純。
電滲析技術(shù)具有能耗低、耗藥量少、對廢水鹽濃度適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，但耗水量較大，對局部難離解物質(zhì)的去除較為困難，易結(jié)垢，設(shè)備部件多，需要在電極板的資料、流道的設(shè)計(jì)加工等方面進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)。
2.4膜蒸餾技術(shù)
膜蒸餾技術(shù)可應(yīng)用于非揮發(fā)溶質(zhì)水溶液的濃縮減量，目的僅使水蒸氣透過過濾膜。膜蒸餾可利用火力發(fā)電廠豐富的低品質(zhì)廢熱，且能近100%地截留非揮發(fā)性溶質(zhì)。由于火力發(fā)電廠具有豐富的低品質(zhì)熱源，但目前尚缺少性能可靠、能夠長時(shí)間穩(wěn)定運(yùn)行的商業(yè)化蒸餾膜。
3脫硫廢水末端零排放處置技術(shù)
3.1蒸發(fā)結(jié)晶
蒸發(fā)結(jié)晶在煤化工等行業(yè)的高鹽廢水處置中應(yīng)用較成熟，對含鹽較高的脫硫廢水處置具有一定借鑒意義。罕見的蒸發(fā)結(jié)晶工藝主要有多效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)（MED技術(shù)和蒸汽機(jī)械再壓縮（MVR技術(shù)。
3.1.1多效蒸發(fā)技術(shù)
多效蒸發(fā)技術(shù)是多個(gè)蒸發(fā)器裝置串聯(lián)起來，多效蒸發(fā)中的第一效加入加熱蒸汽，第一效產(chǎn)生的二次蒸汽作為第二效加熱蒸汽，而第二效的加熱室相當(dāng)于第一效的冷凝器，從第二效產(chǎn)生的二次蒸汽又作為第三效的加熱蒸汽，如此串聯(lián)多個(gè)蒸發(fā)器即多效蒸發(fā)。脫硫廢水經(jīng)蒸發(fā)系統(tǒng)余熱預(yù)熱后，依次進(jìn)入各效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，最末效用離心機(jī)對濃縮后的濃鹽水進(jìn)行固液分離，分離出的液體重新回到系統(tǒng)進(jìn)行再循環(huán)，其流程見圖2這一過程中，蒸汽熱能得到多次利用，純水設(shè)備因此熱能利用率較高。該技術(shù)占地面積較大，蒸汽消耗量大，投資利息相對較低。
3.1.2機(jī)械再壓縮技術(shù)
機(jī)械再壓縮技術(shù)是利用壓縮機(jī)對蒸發(fā)器排出的二次蒸汽進(jìn)行絕熱壓縮，再送入蒸發(fā)器的加熱室作加熱蒸汽。二次蒸汽經(jīng)過壓縮后溫度升高，加熱室內(nèi)冷凝釋放熱量，廢水吸收熱量汽化再次發(fā)生二次蒸汽，經(jīng)分離重新進(jìn)入壓縮機(jī)進(jìn)行再循環(huán)。該技術(shù)只需要在開始階段發(fā)生蒸汽，但會消耗電能，其工藝流程見圖3與MED技術(shù)相比，MVR技術(shù)占地面積更小、效率高，更適于作脫硫廢水零排放蒸發(fā)器。
工程應(yīng)用方面，廣東河源電廠采用深度預(yù)處理+多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝路線，佛山三水恒益電廠采用慣例預(yù)處理+機(jī)械再壓縮蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)。實(shí)際運(yùn)營過程中，蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)存在以下問題：1設(shè)備投資高、運(yùn)行能耗高；2制出的結(jié)晶鹽無法作為商品鹽流通。這些問題促使基于煙氣蒸發(fā)的脫硫廢水零排放技術(shù)得到推廣應(yīng)用。
3.2主煙道蒸發(fā)技術(shù)
脫硫廢水主煙道蒸發(fā)零排放工藝流程如圖4所示。
采用氣液雙流體噴嘴對脫硫廢水進(jìn)行霧化，直接噴入空氣預(yù)熱器和除塵器之間的煙道內(nèi)，尾部煙氣余熱作用下實(shí)現(xiàn)廢水霧滴快速干燥蒸發(fā)，廢水中的懸浮物和可溶性固體等結(jié)晶形成細(xì)小固體顆粒，隨飛灰一起被除塵器捕集去除，蒸汽作為煙氣一局部進(jìn)入系統(tǒng)后被排出，實(shí)現(xiàn)脫硫廢水零排放。
與現(xiàn)行脫硫廢水處置技術(shù)相比，主煙道蒸發(fā)法具有以下優(yōu)點(diǎn)：工藝流程簡單、無需添加化學(xué)藥劑、投資運(yùn)行費(fèi)用低；向煙道內(nèi)引入廢水，能提高進(jìn)入電除塵的煙氣濕度，從而降低煙氣中灰塵顆粒的比電阻，可提高后續(xù)電除塵器對煙氣的除塵效率。但由于脫硫廢水直接噴入煙道，廢水中的鹽析出會沉積在煙道底部，造成煙道堵塞，降低效率，可通過后續(xù)研究完善噴霧器選型以及加裝吹灰器等進(jìn)行解決。目前國內(nèi)已有專家學(xué)者在理論模擬及實(shí)驗(yàn)方面進(jìn)行了較多研究，康梅強(qiáng)采用計(jì)算流體動(dòng)力學(xué)（CFD方法建立了廢水液滴在煙道內(nèi)的運(yùn)動(dòng)和蒸發(fā)等過程的數(shù)學(xué)模型，開展了煙道結(jié)構(gòu)、煙氣溫度及噴霧粒徑等對廢水蒸發(fā)影響的研究。張志榮針對國產(chǎn)機(jī)組特性提出脫硫廢水煙道蒸發(fā)處置方案，對液滴群蒸發(fā)質(zhì)量及其關(guān)鍵影響因素、液滴氣動(dòng)破碎特性和蒸發(fā)特性等進(jìn)行了系統(tǒng)研究，并計(jì)算得到與廢水排放量對應(yīng)的煙道中噴嘴具體布置方式和數(shù)量。
目前，主煙道霧化蒸發(fā)技術(shù)已在內(nèi)蒙古上都電廠、焦作萬方電廠和寧夏靈武電廠等開展了工程應(yīng)用。根據(jù)以上案例的運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)，由于煙道內(nèi)煙氣流速降低，可能會導(dǎo)致灰分沉降，造成霧化系統(tǒng)結(jié)垢堵塞；同時(shí)鍋爐在變負(fù)荷運(yùn)行時(shí)會出現(xiàn)主煙道內(nèi)廢水無法完全蒸發(fā)，煙氣中夾帶局部未蒸干液滴，對后續(xù)系統(tǒng)發(fā)生影響；另外還存在后續(xù)低低溫電除塵改造空間缺乏的問題。
3.3旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)
旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)工藝流程如圖5所示。設(shè)置旁路煙道作為蒸發(fā)器主體，其運(yùn)行與主機(jī)系統(tǒng)相對獨(dú)立，不影響鍋爐系統(tǒng)正常運(yùn)行。旁路煙道布置雙流體霧化噴槍，與廢水輸送系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)、管道控制儀表閥門共同組成霧化系統(tǒng)。引空預(yù)器前熱煙氣（約350℃）進(jìn)入旁路煙道與經(jīng)過雙流體霧化噴槍后的廢水霧滴進(jìn)行接觸，煙道內(nèi)實(shí)現(xiàn)快速干燥蒸發(fā)。由于旁路煙道系統(tǒng)與主系統(tǒng)獨(dú)立，因此對主系統(tǒng)影響較小。
焦作萬方電廠將電除塵入口煙道蒸發(fā)改為SCR脫硝與空預(yù)器間設(shè)置旁路煙道蒸發(fā)。由于從主系統(tǒng)抽取煙氣，因此鍋爐效率會略有下降（0.3%~0.5%左右）旁路煙道系統(tǒng)獨(dú)立于主系統(tǒng)，對主系統(tǒng)影響較小，同時(shí)檢修較為方便。雙流體霧化噴嘴的選擇是該技術(shù)的關(guān)鍵，噴嘴選擇不當(dāng)會導(dǎo)致噴嘴磨損堵塞，引起霧化性能下降和旁路煙道積灰。
3.4旁路噴霧干燥蒸發(fā)技術(shù)
旁路煙氣干燥塔技術(shù)的工藝流程如圖6所示。濃縮后的脫硫廢水經(jīng)廢水泵輸送到噴霧干燥塔的頂端，由布置在塔頂?shù)母咚傩D(zhuǎn)霧化器霧化成微小液滴，同時(shí)系統(tǒng)從空預(yù)器前抽取局部熱煙氣（約占總煙氣量的3%~5%左右）作為干燥介質(zhì)經(jīng)煙氣分布器以一定角度進(jìn)入蒸發(fā)塔頂端。純水設(shè)備廢水在噴霧干燥塔內(nèi)蒸發(fā)進(jìn)入煙氣中，廢水中的鹽類干燥后部分落入干燥塔底端被收集轉(zhuǎn)運(yùn)，其余干燥產(chǎn)物隨煙氣進(jìn)入除塵器處置，達(dá)到脫硫廢水零排放的目的
旋轉(zhuǎn)霧化干燥技術(shù)相較其他零排放工藝有以下優(yōu)勢：
1能夠?qū)崿F(xiàn)脫硫廢水零排放，解決高鹽脫硫廢水處置難度大的問題；
2對脫硫廢水的處置能力主要取決于干燥塔塔型設(shè)計(jì)以及引入煙氣煙溫和煙氣量；
3脫硫廢水水質(zhì)適應(yīng)性強(qiáng)，處置費(fèi)用低；
4操作簡單，運(yùn)行費(fèi)用低，且相對獨(dú)立于電廠現(xiàn)有系統(tǒng)，對主系統(tǒng)影響較小，方便檢修維護(hù)。
但該技術(shù)仍存在需要探究的問題：
1優(yōu)化設(shè)計(jì)蒸發(fā)塔塔型，探究廢水在塔內(nèi)的蒸發(fā)特性規(guī)律；
2探究脫硫廢水處置量與抽取煙氣量的關(guān)系，及降低對鍋爐熱效率影響的措施。
目前脫硫廢水旁路噴霧干燥蒸發(fā)技術(shù)已在浙能長興電廠300MW機(jī)組率先取得應(yīng)用，設(shè)定脫硫廢水處置能力為3t/h通過抽取3.3萬m3規(guī)范狀態(tài)下）空預(yù)器前350℃熱煙氣（約占總煙氣3.28%廢水干燥后灰分含水率在1.2%以下，零排放效果顯著。由于直接抽取主系統(tǒng)空預(yù)器前部分熱煙氣，該項(xiàng)技術(shù)會使鍋爐效率略有下降。系統(tǒng)每噸廢水約耗費(fèi)1.1萬m3熱煙氣，折算后機(jī)組煤耗上升約0.8~1.2g/kWh機(jī)組效率降低約0.5%這方面影響可通過對待處置脫硫廢水進(jìn)行干燥前的濃縮減量進(jìn)行局部改善解決。
3.5脫硫廢水零排放技術(shù)
對比對上述4種脫硫廢水零排放工藝技術(shù)進(jìn)行對比，如表2所示。
蒸發(fā)結(jié)晶工藝作為較成熟的零排放技術(shù)，對水質(zhì)適應(yīng)能力較好，但因能耗較高導(dǎo)致處置利息高、經(jīng)濟(jì)性較差，同時(shí)結(jié)晶出的鹽無法作為工業(yè)鹽在市場流通。主煙道蒸發(fā)技術(shù)相較于蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)處理成本降低，但存在煙道積灰及霧化系統(tǒng)堵塞、鍋爐變負(fù)荷運(yùn)行影響液滴蒸發(fā)、純水設(shè)備低低溫電除塵改造空間缺乏、局部大顆粒未蒸干進(jìn)入后續(xù)設(shè)備等問題。旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)及旁路噴霧干燥蒸發(fā)技術(shù)均引入熱煙氣進(jìn)入旁路系統(tǒng)對脫硫廢水進(jìn)行干燥蒸發(fā)，具有系統(tǒng)簡單、操作性好、經(jīng)濟(jì)利息低等優(yōu)點(diǎn)。由于從主系統(tǒng)抽取局部熱煙氣，降低了空預(yù)器熱風(fēng)溫度，因此會使鍋爐效率略有降低，但抽取煙氣量占比相對較�。�3%~5%左右）因此對效率影響不是很大，也可通過調(diào)節(jié)蒸發(fā)塔內(nèi)煙道煙氣分布器設(shè)計(jì)、優(yōu)化塔型設(shè)計(jì)、優(yōu)化霧化器提高廢水霧化效果等進(jìn)行改善。綜合經(jīng)濟(jì)性、操作性、零排放處置效果等方面考慮，旁路煙道及旁路旋轉(zhuǎn)噴霧干燥技術(shù)是目前燃煤電廠脫硫廢水零排放處理的極具應(yīng)用前景的選擇，一段時(shí)間內(nèi)將成為脫硫廢水處置領(lǐng)域的關(guān)注重點(diǎn)。
4結(jié)論與展望
預(yù)處置技術(shù)主要是廢水處置前去除含量較高的重金屬離子及懸浮物。濃縮減量的目的于濃縮預(yù)處理后的廢水，降低后續(xù)零排放過程的處置量。膜法濃縮設(shè)備簡單，占地面積小，能耗較低，其中電滲析濃縮和膜蒸餾濃縮頗具潛在應(yīng)用前景。介紹了零排放過程的幾種關(guān)鍵技術(shù)，蒸發(fā)結(jié)晶及主煙道蒸發(fā)雖然都能實(shí)現(xiàn)脫硫廢水零排放，但二者在經(jīng)濟(jì)性、蒸發(fā)及改造過程中都存在不同水平的問題，而利用旁路系統(tǒng)煙氣蒸發(fā)無需額外熱源、處置效率高、占地少、流程簡單易于控制，相對主系統(tǒng)獨(dú)立運(yùn)行，對電廠其他設(shè)備影響小，極具推廣前景。
目前，國脫硫廢水零排放技術(shù)仍處于廣泛研究與初步應(yīng)用階段。用旁路系統(tǒng)對脫硫廢水進(jìn)行干燥蒸發(fā)在現(xiàn)有技術(shù)中最具優(yōu)勢，具有較好的應(yīng)用推廣前景。如何降低廢水處置本錢，提高處置效率，提高礦物鹽的綜合利用率，將是今后脫硫廢水零排放研究的重點(diǎn)。
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